全自動バスバー処理システムのフィールドトライアル運用段階開始

2月22日、山東高吉工業機械有限公司とDAQOグループが共同開発した全自動バスバー加工システムプロジェクトが、DAQOグループの揚中新工場で第1段階の現場試験を開始した。

1965年に設立されたDAQOグループは、電気機器、新エネルギー、鉄道電化分野におけるリーディングカンパニーへと成長しました。主な製品は、高圧・中圧・低圧開閉装置、インテリジェントコンポーネント、中低圧バスバー、電力系統自動化システム、変圧器、高速鉄道電化設備、ポリシリコン、太陽電池、太陽光発電モジュール、系統連系システムなどです。DAQO新エネルギー株式会社（DQ）は、2010年にニューヨーク証券取引所に上場しました。

この実地試験の主な目的は、第1段階における通常の稼働強度下でのシステム開発と運用状況を検証することである。

この試験では、システムは主に5つの部分で構成されています。自動バスバー倉庫、バスバーパンチングシャーリングマシン、複製バスバーフライス加工機、レーザーマーキングマシン、および制御システムです。

自動バスバー倉庫は、山東高吉公司が2021年に開発した新しい機械です。この機械を開発した主な目的は、バスバーを手作業で運搬する際に発生する損傷を軽減し、労働強度を低減してプロセス全体の効率を高めることです。

周知のとおり、銅製のバスバーは重く、やや柔らかいため、長さ6mのバスバーは手作業で運搬すると容易に変形します。空気圧チャックを使用すれば、バスバーを簡単に取り外すことができ、バスバー表面への損傷を軽減できます。

パンチングシャーリングマシンと複製バスバーフライス盤は、いずれも本システム専用に設計されたもので、通常モデルよりも小型で高性能であり、この特性により現場での設置もより柔軟に行える。

また、システムのレーザーマーキング装置はメイン制御コンピュータに接続されており、各ワークピースに固有のQRコードをマーキングできるため、原点検査が可能になり、操作も容易になります。

すべての工程が完了すると、加工物は収集用のホイールベンチに積み重ねられ、次の工程へ加工物を運ぶのに非常に便利になります。

実地試験におけるもう一つの重要な要素は、これらの機械すべてを制御し、システムをデータベースに接続する管理システムです。この制御システムは、山東高基、シーメンス、およびDAQOグループのエンジニアによって開発されたMESシステムに基づいています。

開発段階では、当社が培ってきた豊富なサービス経験をシステムに統合し、処理過程における効率性、合理性、妥当性を高めるとともに、手作業、経験の差、材料の差によって生じる可能性のあるエラーやコストを可能な限り削減しました。

これは、第一段階として導入した当社の新しい全自動バスバー加工システムです。第二段階では、システムに新たな機械とタッチスクリーンを追加し、加工サイクル全体を自動化します。制御システムにおいては、リアルタイム監視とリアルタイム調整を実現し、生産管理をこれまで以上に便利で信頼性の高いものにします。